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在燃油经济性法规不断收紧、电池价格仍**不下的背景之下，轻量化已然成为传统内燃机汽车以及新能源汽车的重要发展趋势之一。相关数据显示，汽车每减重10%，燃油就能节约6%-8%，因此一辆车每减重300磅，每加仑汽油就能多行驶1.6英里。而对于新能源汽车来说，减轻整车质量则能够更有效地提升电源利用效率，并提高驾乘体验。
在这一大趋势下我们不难发现，用轻质材料替代钢铁以及其它金属材料的车型在市面上越来越常见。举例来说，路虎发现2016年底推出的第五代车型采用全铝车身;马自达推出的***MX-5则应用了大量轻量化材料;
然而不可否认的是，车用塑料也正面临着“尴尬”处境。汽车厂商原本希望借助轻质材料在提升燃油经济性的同时，也带来一定的成本效益。然而，高昂的材料价格与加工成本，却使汽车轻量化经济效益的实现并不容易。这也让车企在制定材料轻量化计划之时显得尤为慎重。那么，如何避免这样一种状况呢?归结起来无非与以下两点有关：
据住友化学株式会社机能树脂事业部事业部长吉田贺英介绍，塑料油管在日本的丰田及本田车上都已经得到应用，而根据实际成绩，塑料的采用使油管整体重量减轻了70%左右。不仅如此，不同于金属管排管对应的复杂工艺，塑料的加工工艺非常简单，这也一定程度降低了生产周期以及成本。
“根据丰田的实际评估，采用LCP实现对金属材质的替换，每减轻1公斤，可以缩减1万日币的成本。也就是说如果这一部件30公斤，现在用LCP材料将重量降到15公斤，那么整体就可以节省15万日币的成本。接下来，我们将**将这种产品推到国内市场，相信随着混合动力的发展，其将迎来很大的需求。”
